Lufthavnsstol presses i et enkelt hug
Horsens-virksomheden Steel Products A/S er specialister i metalbearbejdning, herunder dybtræk i en række metaller som stål, rustfri stål og aluminium. Derfor fik de en henvendelse fra Marcus Pedersen ApS, som designer, udvikler og producerer lufthavnsinteriør.
Marcus Pedersen havde vundet en designkonkurrence om nye møbler til Københavns Lufthavn.
Den nye møbelserie fik navnet Connect, og efter en diskussion om produktionsmetoden var det blevet besluttet, at stolesædet til stolen skulle produceres i aluminium. Stolen skulle være æstetisk flot og samtidig robust nok til at klare et krævende miljø som ventezoner i lufthavne. Derudover blev der stillet krav til både bæredygtighed og finish.
Det fortæller Steel Products i en pressemeddelelse.
- Kunden kom til os med et avanceret design på en skalstol, som de havde en idé om kunne udformes i aluminium, og hvor de stillede store krav til finishen, siger Casper Clausen, der er projektleder hos Steel Products.
Løsningen blev, at stolen skulle fremstilles ved hjælp af dybtræk i ét værktøj. Det giver en flot skal, helt uden samlinger og svejsninger, så stolen lever op til designerens ønsker om høj, visuel kvalitet. Det giver også en robust konstruktion, der kan klare det hårde miljø i en lufthavn. Men det er ikke altid nemt, når man vil flytte grænser med en ny produktionsmetode.
Går til grænsen
Den type aluminium, der benyttes til produktionen af stolesædet, har en strækgrænse mellem 12 og 18 pct., og grundet den dobbeltkrumme overflade bevæger vi os hele tiden lige på grænsen af det mulige, fortæller Casper Clausen.
Faktisk viste "Finite element" beregningen, at enten ville den 4 mm tykke "blanket" springe eller danne folder. Så hos Steel Products vidste de på forhånd, at det var en chance de tog, og at det ville kræve en længere indkøring.
Efter en vanskelig indkøring lykkedes det imidlertid at få produceret den første serie på 1.200 skalstole.
- Det viser, at erfaringen og håndværket, som vi har oparbejdet gennem mange år, er afgørende, når man går til grænsen med et metal som aluminium og en vanskelig konstruktion som denne. De sidste 30-40 pct. skal hentes ude ved maskinen, konkluderer Casper Clausen.
Steel Products bearbejder normalt emner fra 0,05 mm og helt op til 18 mm tykkelse, og med pressetryk fra 40 til 3.500 ton på både mekaniske og hydrauliske pressere. I dette tilfælde vejer værktøjet 6 tons, og pressetrykket er omkring 400 tons.
Alternativt vil skalstolen skulle produceres med et mellemtrin, og eventuelt med en udglødning mellem de to træk. Det ville imidlertid give en dårligere finish og tilføje to ekstra trin i produktionsprocessen.
Æstetik og funktionalitet
Efter trækningen fræses kanterne, og stoleskallen glasblæses og anodiseres. Teknikkerne blev valgt af hensyn til designerens krav om en høj finishkvalitet, da man ellers ville have brugt et klippeværktøj eller 3D-laserskæring til kanterne. Flere af processerne varetages af underleverandører, men hele processen er styret af Steel Products.
- Vi lægger vægt på høj kvalitet, æstetik og funktionalitet, og vi oplever, at Steel Products har en meget høj professionalisme, som må komme fra deres erfaringer som underleverandører til bilindustrien, siger Niels Marcus Pedersen.
Han fortsætter:
- Vi talte med en række potentielle underleverandører, men flere meldte fra til udfordringen med den dybtrukne aluminiumsskal. Hos andre havde vi ikke fuld tillid til, at de kunne løfte opgaven.
For Marcus Pedersen ApS har det også været altafgørende med en dansk samarbejdspartner. Det har gjort forløbet meget nemmere, lyder det fra virksomheden.
