Ny Okuma-styring præsenteres på METAL 2006
Okumas nye PC-CNC OSP-P200 styring integrerer driftssikkerhed, up to date CNC-styrings system og komforten fra Windows XP.
Af god grund: ”Total-leverandør” princippet forklarer den dokumenterede høje driftssikkerhed samt den meget høje gensalgsværdi af Okuma maskiner. På basis af disse erfaringer præsenterede Okuma i efteråret 2005 deres første CNC-styring med fuldt integrerede PC-funktioner.
Okumas OSP-P200 PC-CNC styring arbejder med to selvstændige operativsystemer. En WINDOWS XP baseret operatør platform og et fejlsikret CNC-styring system kaldet OSP-Volante. Fælles platform er et kompakt CPU-Rack med Intel Pentium M Processor (som er integreret i styrepanelet), industriel tilpasset hard disk, DRAM hovedlager, såvel som en UPS strømforsyning der sikre en kontrolleret lukning selv under pludselige strømafbrydelser.
Derudover indeholder P200 ServoLink til aksestyringer og DeviceNet til såvel intern som ekstern kommunikation. OSP-Volante, det parallelt kørende operativsystem, er et såkaldt ”Real time” system, der garanterer fuld kontrol med maskinen, selv ved problemer med WINDOWS XP, hvilket i realiteten betyder, at CNC delen har sit eget operativsystem.
Med denne nye styringsstruktur udvides Okuma’s dobbelte programmerings-princip, nemlig den interaktive programmering med automatisk udformning af arbejdsskema (One-touch-IGF) og/eller DIN/ISO-programmering med en 3. kolonne med Windows XP.
Brugerne har nu mulighed for og at benytte Windows egen-skaber som Excel til behandling af f.eks. data og parametre i tabel form. Derudover er populære PC-interfaces blevet overtaget.
De fleste kollisioner sker under indkøring af nye programmer, og når det sker, kan det betyde langvarige maskinstop og komplekse reparationer pga. store skader. Dette er årsagen til, at hastigheden på alle bevægelser naturligt reduceres kraftigt af opstilleren under indkøring for derved at mindske risikoen for kollision.
Dette betyder en forholdsvis lang indkøringtid, normalt et par timer men ved komplekse programmer, nemt endnu længere.
Som modforanstaltning integrerer P200 det nye anti-kollisions system, CAS. Ved brug af CAS reduceres tidsforbruget ved opstillinger (og dermed også omkostningerne) med op til 50 %, samtidig med at risikoen for førnævnte kollisioner fjernes så selvom risikoen for kollision øges proportionalt sammen med antallet af styrede akser på maskinen, forhindres dette effektivt med CAS.
Den traditionelle opstillingsprocedure er normalt meget kompleks på sådanne Multi-akse maskiner, fordi opstilleren ikke kun skal overvåge værktøjet, men også alle bevægelige maskindele, men og også her hjælper CAS ved hele tiden at forudberegne eventuelle påkørsler mellem alle de bevægelige dele.
Med det nye anti-kollisions system, CAS, kører maskinen hurtigere, hvorved omkostninger pr. stk. reduceres pga. den betydelig kortere opstillings-, indkørings- og positionerings tid på nye og specielt komplekse programmer.
CAS simulerer ikke kun den virtuelle bearbejdningssituation inden produktion; CAS muliggør også for første gang et direkte check under bearbejdning af det første emne. CAS koordinerer med emne nulpunkter og værktøjsdata i den reelle operationsproces og funktionskommandoerne checkes, inden den faktiske udførelse finder sted.
Hvis CAS finder en mulig kollision, vil udførelsen blive stoppet med det samme via en hurtig analyse af kollisions problemet og elementerne på skærmen farves røde. Dette er muligt via opbygningen af det dobbelte styresystem, nemlig en fælles processor til den virtuelle bearbejdning (grafisk) såvel som en synkron bevægelse under fjernelse af spåner.
De maskinrelaterede data for de samlede grupper, som er nødvendige for et kollisions check, er allerede integreret i systemet, mens emne data, fixturer og værktøj indgives et dialog program eller indtastes manuelt.
Kilde: Metal 2006.
