Her er specialet gigantiske vindmølleforme
Dencam i Rudkøbing har specialiseret sig i at fremstille forme til vindmøllevinger. I produktionshallen i Rudkøbing står en enorm konstruktion i metal og glasfiber. En mængde rør og ledninger er trukket ned gennem konstruktionen. Et par smede er ved at svejse de sidste dele i konstruktionen sammen.
Det er en form, der skal støbe 80 meter lange vindmøllevinger.
- De fleste kan slet ikke se, hvad det egentlig er, når de kommer her første gang, griner produktionschef René Hansen, mens han viser rundt i hallen.
Når man har set den store konstruktion fra flere sider, kan man godt se, at der er tale om en form med en nedre formdel og en øvre formdel. Store hydrauliske cylindre på den ene side kan åbne den øverste del, omtrent ligesom man ville åbne en knivmusling. Bare hundrede gange større.
Møllevingerne vokser og vokser
- Vi har lavet de første forme til vinger over 100 meter, fortæller René Hansen.
Det er bare én af de forandringer, der sker i vindmølleindustrien.
- Det er spændende at være med i. Der sker virkelig ændringer på månedsbasis i den her branche, siger han.
Nyindkøbte haller
De største forme bliver samlet i Dencams nyindkøbte haller i Kirkeby ved Svendborg. De haller er nemlig 110 meter lange. Så der er tilstrækkelig plads.
Rent praktisk bliver en stor form lavet af flere moduler, som bliver sat sammen. Det gør det muligt at transportere formen fra Dencam og ud i verden.
Alting skal være større i vindmølleindustrien, og også hos Dencam. Firmaet har lige investeret i en ny 52 meter lang CNC-fræser. Det er her, den første del af processen laves. Det er de såkaldte plugs, som er en nøjagtig model af vingen. Den bruges til at lave formen ud fra.
Kompositmedarbejder Thomasz Jutkiewicz er i fuld gang med at efterslibe en plug. Små ujævnheder skal fjernes, for ellers ender de med at blive kopieret på den færdige vinge.
Ikke to ens forme
Dencam har over en lang årrække udviklet sin ekspertise inden for forme, eller moulds, som de kaldes i det internationale vindmøllesprog.
Der er sjældent to ordrer, der er ens, og Dencams styrke er ifølge administrerende direktør Jens Andersen, at der er fleksibilitet til at gå i gang med nye typer projekter. Hver vindmøllefabrikant har sine egne krav til en vingeform, og dem kan Dencam honorere.
- Vi laver ikke mange repeat-ordre. Vi er gode til at finde ud af, hvad kunden har behov for og til at konstruere en ny form hver gang. Det betyder selvfølgelig, at processen er svær at automatisere, siger Jens Andersen.
Metalkonstruktion
Plugs bliver bygget op, først af en meget solid metalkonstruktion, siden et metalnet, som bliver forskummet, derefter flere lag glasfiber og til sidst bliver der lagt pasta ovenpå. Pasta, som man kan fræse i, og dermed skabe den endelige geometri.
De færdige plugs må ikke afvige mere end 0,5 millimeter fra tegningen på noget sted. Plug’ene bliver gennemmålt med Leica målestationen, så Dencam kan være sikre på, at man holder sig inden for målene.
Fordi der oftest er tale om en ny, unik form, er det svært at automatisere. Der er rigtigt meget håndarbejde i hver form, både smedearbejde med grundkonstruktionen og arbejde med glasfiberen.
- Når vi er færdige med den her form, så har vi brugt omkring 14.000 mandetimer, siger René Hansen.
Hver produktion ender med, at formen bliver funktionsafprøvet. Derefter bliver den skilt ad og transporteret hen til den vingefabrik, hvor den skal i arbejde.
Det er ofte i Nordeuropa, men Dencam har også fremstillet forme til fabrikker så langt væk som i Canada, Tyrkiet og Indien. Når en form skal opstilles ude i verden, følger der teknikere med fra Dencam. De sætter formen op og installerer den, så den er klar til produktion.
