Foto/Teknologisk Institut

Den danske fremstillingsindustri har været tøvende med at tage 3D-metalprint til sig. Med støtte fra Innovationsfonden blev AM-LINE 4.0 projektet derfor lanceret i 2018 som den største danske satsning på teknologien nogensinde. Målet var – og er – at sikre, at danske industrivirksomheder får den nødvendige viden og kapacitet til at kunne udnytte det store potentiale i 3D-print af metalemner.

Som en del af projektet har Teknologisk Institut etableret Center for industriel 3D-print som demonstrations- og videncenter, hvor danske virksomheder har adgang til produktionsfaciliteter og kompetenceopbygning inden for industriel 3D-print i metal – og her har der været gang i printerne.

- Med 3D-print får du stor designfrihed, hurtig udvikling og en fleksibel produktion, som for eksempel gør det muligt at lave kundetilpassede løsninger. Det er der flere, der er begyndt at få øjnene op for, og i løbet af projektets første to år har vi printet omkring 16.500 metal-emner på de to nye metalprintere, som vi indkøbte i forbindelse med AM-LINE 4.0 – men vi har stadig kapacitet til mere, fortæller Jeppe Byskov, leder af Center for Industriel 3D-print på Teknologisk Institut og projektleder i AM-LINE 4.0.

Ud over 3D-print produktionen har Teknologisk Institut i samme periode introduceret mere end 3.000 personer til metal 3D-print gennem kurser, open labs, virksomhedsbesøg og webinarer.

Spændende resultater hos Danfoss og Grundfos

For de to kommercielle partnere i AM-LINE 4.0 – Danfoss og Grundfos – er 3D-print en vigtig strategisk satsning, og begge har fra starten haft fokus på at identificere metalemner i deres produktion, som med fordel kan fremstilles med 3D-print.

Alle emner udvælges nøje på baggrund af deres business case, og her har man fundet en række komponenter med meget stort potentiale – for eksempel i forhold til reduceret vægt, kortere fremstillingstid og lavere pris. Det resulterer i kortere time-to-market og optimeret produktivitet.

- Hos Danfoss har vi 3D-printet en fikstur til trykprøvning af ventiler. Motivationen for at 3D-printe var at reducere vægten og dermed lette håndteringen, da værktøjet ved brug skal løftes fem-seks gange i timen. Resultatet var en vægtreduktion på 77 procent samt en prisreduktion på 35 procent sammenlignet med det traditionelle værktøj, fortæller Niklas Franke, head of additive design and manufacturing, Danfoss Heating

I forbindelse med AM-LINE 4.0 har Grundfos desuden set store resultater i forhold kvalitetssikring og -kontrol af 3D-printede metalemner, hvilket er afgørende for at gå i slutproduktion med teknologien.

Viden og kompetencer er stadig en flaskehals

Både Danfoss og Grundfos lægger stor vægt på træning og uddannelse af medarbejderstaben inden for 3D-print, og tilsammen har man uddannet omkring 1.000 medarbejdere på forskellige niveauer.

Også hos Teknologisk Institut er man bevidste om vigtigheden af viden og kompetencer, og her tilbyder man en række forskellige 3D-print-kurser, som skal være med til at opkvalificere dansk industri.

Ifølge Instituttet mangler der dog fortsat kompetencer inden for 3D-print, og de danske SMV’er risikerer at miste forretning til internationale konkurrenter, hvis ikke de får 3D-print ind i forretningen. Det er et af budskaberne fra den seneste rapport fra Dansk AM Hub om danske virksomheders brug af 3D-print.

- Det er vigtigt for os og Danmarks konkurrenceevne, at SMV’erne og vores kommende medarbejdere har de rette kompetencer inden for 3D-print. Teknologien er nødt til at komme ind i uddannelserne nu, lyder det fra Thorsten Brorson Otte, additive manufacturing manager hos Grundfos.