Vandhaneproducent 3D-printer selv støbeværktøjer

Vandhaneproducenten Damixa har haft en 3D-printer stående på fabrikken de seneste tre år. Printene både forkorter udviklingstiden og giver besparelser på støbeværktøjer.

Der var engang, hvor Damixa, Odenses hæderkronede vandhanefabrik, fik sine prototyper fremstillet i træ og messing. Det var også engang – før globaliseringen – hvor det rent faktisk kunne lade sig gøre at fremstille en komplet vandhane fra fræsning til slibning og forkromning på én og samme danske fabrik.

Tiderne ændrer dig. I dag er alle de omkostningstunge delprocesser lagt ud til underleverandører, så fabrikken nordøst for Odense kan koncentrere sig helt og holdent om kernekompetencerne design og udvikling.

Og udviklingsafdelingens prototyper fremstilles ikke længere hos en snedker eller fræses ud i messing, men 3D-printes på fabrikkens egen 3D-printer.

Uundværlige print
Printeren har Damixa haft i godt tre år, og den har for længst gjort hurtige prototyper i plast til et uundværligt værktøj i dagligdagen.

- Når vi har kigget på et design, kan vi sætte maskinen til at køre natten over og ændre nogle bittesmå ting, og så er prototypen klar næste morgen. Det er helt utroligt, hvor hurtigt man kan lave de her prototyper. I dag kunne vi ikke drømme om en verden uden 3D-print, lyder det fra udviklingschef Claus Rosager.

Damixa printer i termoplastmaterialet ABS. Ofte printer Claus Rosager og hans kollegaer forskellige komponenter, som så efterfølgende sættes sammen til en næsten fuldt funktionsdygtig prototype på en vandhane, der kan flow- og støjtestes. ABS-materialet er ikke helt tæt i sig selv, så printet coates efterfølgende med en lak for at lukke alle porer.

Af og til forkromes prototypen også, så udviklingsafdelingen bedre kan vurdere dens potentiale og vise den frem for kunden.

Færre støbeværktøjer
Et af de steder, hvor de hurtige prototyper har vist deres værd, er i forhold til at minimere udgifterne til støbeværktøjer. Damixas vandhaner kokillestøbes nemlig med en kerne af sand.

- Tidligere havde man problemer med at fremstille produktionsværktøjet, og så ændrede man det bagefter. Med 3D-print kan vi bygge kernen, som vi vil og måle flow og støj på, hvorefter vi kan frigøre målene til værktøjsmagerne. Der er næsten aldrig nogen ændringer. Tidligere kunne man godt have tre-fire ændringer på værktøj og kerner, inden man var klar til at støbe emnerne.